我们将制造管理分成五个功能层次，依序是：

（1）计划功能（planing）

（2）追踪功能(Tracking)

（3）监督功能(Monitoring)

（4）控制功能(Controlling)

（5）管理功能(Managementing)

计划功能

生产安排往往都是手工根据经验排产，容易产生工序排产不平衡、漏排、错排等问题，而MES系统计算机排产，则考虑了最优化的选择，排出来精准度高，错误率极低。

追踪功能

追踪功能的特色是尽量利用自动辨识技术，传感器或是与设备仪器的联机，能自动搜集现场生产情报，而下达的生产指示也可透过各类电子显示装置实时告之作业人员，达到无纸化(Paperless)的境界。传统人工窗体收集方式，需透过层层人工操作程序，才能到达管理者手中。

传统的管理方式的缺点是：

(1) 作业缓慢，没有时效性，而使情报价值大减。

(2) 错误率高，所谓Garbage In Garbage Out。错误情报甚而导致错误判断决策，影响层面更大。

(3) 可利用性偏低，如果资料只是用人工记录在窗体、报表中，而不输入计算机，此信息可利用性非常低。而人工输入原始生产信息非常有限，只能点到为止，无法进一步做深入分析之用。

而MES系统资料收集方式具有以下特点：

(1) 实时性。在现场事件发生的同时便立刻以电子资料形式纳入MES系统处理。

(2) 正确性。利用电子科技处理，免除人为因素，使正确性由百分之一以上，降至十万分之一以下。

(3) 高度完整性及使用性。现场事件经过计算机处理，可合并相关资料，存入电脑数据库中。

监督功能

实时掌握了制造资源的最新状况及历史过程，再加上制程或作业规则，便可做到监督的功能。MES随时将追踪的状况与设定的标准加以比较，如发生异常则立即透过计算机网络通知相关人员处理。

制程规格的监督，例如某类产品需要使用特殊规格的材料或组件，须经过某些制造程序，或者是成品要求某些包装配件，这些要求在作业人员实际工作时透过自动辨识技术或与设备的联机，很方便地让MES得知作业情形，与事先设定的标准比对，达到实时核对效果。

制程品质的监督，实时收集所有现场的品质资料，并就不同制程、品检、修护、站别、产品时间区段或制令做统计分析，并立即反应给相关单位，达到品质预警效果。此项功能的发挥，可以大量减少工作现场因人为疏忽造成产品再加工或损坏，因而降低了直接人工及物料成本，达到品质预警效果。

生产设备的监督，随时了解各重要生产设备的状况，如发生异常能实时提供维修，并机动调整生产活动。

控制功能 

制程监督功能有了以后，便可以再进一步将制程中各个独立的自动化物料搬运备，自动检测设备及自动化生产设备联机起来，构成较完整的自动化系统，发挥整合的效果。 基本上，各自独立的自动化设备只是解决了某项制程的生产瓶颈，而此自动作业之前后仍须人力的配合，并未能充份发挥昂贵设备的功能。而 MES 及弹性制造单元/系统(Flexible Manufacturing Cell/System--FMC/FMS)在这方面扮演着相辅相成的角色。简单地说，FMS 是以一个或数个自动化生产设备为核心如(CNC)，配合一弹性的外围设备(如治具、机器人)，使得此制造单元能有效率地自动地执行较大弹性制程规格内的制造程序。而 MES 掌握了生产最新状况(status)、制程规则(rules)及规画系统所设定的生产目标(goal)可以有效地整合控制个自独立的自动化设备，提升整厂的生产效率。

管理功能

现场信息自动实时收集除了提供做现场监督、控制之外，最重要的功能是做为现场管理之用。MES将现场实时收集的资料，以及监督控制的状况都立即存入数据库中，不但有最新的状况也有长期储存的历史资料，利用数据库强大的查询、分析、报表功能，使得传统人工方式无法达到的管理功能得以在MES中实现，亦使现场管理达到Just-In Time (JIT)的境界。