我们仔细分析下一个订单的交货周期、就会发现真正在设备上制造的时间很短，但实际上交货周期很长，有时制造实际时间12小时的产品，交货周期却需要2天（48个小时），其中非制造时间占总的交货时间的比远远超过了制造时间，如果降低非制造时间就可以缩短交货周期，缩短交货周期就可以提高周转效率和利润率。

如何降低非制造时间？

非制造时间=正常时间+异常时间

正常时间包括了材料配送、工艺文件配置、工装夹具配置、检验标准、作业指导配置、生产排程等时间构成。

事实上在制造现场应用的工位或操作人员，很难在同一时间同时接到以上各类信息，因为生产现场接到信息的不协同，就导致产生等待材料、等待工装、等待排产生产指令、等待检验、等待作业文件。有材料没工装，有设备但不清楚怎么作业，有材料有设备但等待检验，只要有一样不配套，一个产品则无法顺利快速的生产出来。很多操作工位因为各类信息不能及时传递到现场，多数依靠经验操作，这就容易产生不良品等很多问题。
正因此一般的企业增加了很多管理中层解决这些问题，其中协调、沟通占得比重很大，多数的经理很多时间，都放在了开会、做报告、写资料的工作上，实际上脱落了现场的需求，这类问题产生的原因多数是因为信息不能准确快速传递导致的，企业内部98%的矛盾都是因为信息传递导致的误会。
如果将信息传递的速度提升1000倍，利用中渊科技APS-MES精益制造管理系统帮助解决这些问题，精准的将这类信息进行分类、检索、分析、利用通信系统精准发送，就可有效的缩短制造周期，提高利润，信息传递快的可有效的减少以下问题的发生：

减少或彻底排除等待浪费、
不够数量产生的交货期延迟、
制造数量过多无法出货产生的浪费、
产品因为信息传递不及时，数据核实不准导致的产品不配套
生产异常处理缓慢导致的制造周期过长

当信息传递的速度快时，企业内部响应客户的速度更快，响应客户的速度比竞争对手快，则成功的概率就更高，这就是核心竞争力之一，当信息精准的传递到需要的人员工位上，不仅可缩短制造周期，更可以避免很多问题，
例如：工艺文件的传递和工艺更改的速度，能够精准的传到需要的工位就可避免品质不良，生产任务精准计算后发送到现场就会平衡生产现场的产量，而避免在制品的积压，也是提高资金周转的有效途径。如产品有标示并扫描或RFID的方式传入电脑就可随时追查在制品数量、精准的产品追溯。
异常通过短信方式精准从操作工位发送给指定的人，则异常处理的速度即可缩短，系统自动分析异常产生的时间和异常种类，做为工作业绩的衡量标准。

使用<APS-MES精益制造管理系统>可以有效地提高生产能力。